Hoe diagnosticeer je veel voorkomende flens van flensreeksen diep groove kogellager?

In industriële transmissiesystemen, Flensreeks Deep Groove Ball Lager is een kernondersteunende component en de bedrijfsstatus heeft direct invloed op de prestaties en de levensduur van de apparatuur.
1. Spectrumdiagnose van abnormale ruis
Wanneer metalen wrijvingsgeluid (frequentie 800-2000Hz) of onregelmatige impactgeluid plaatsvindt tijdens de lagerbewerking, moet er prioriteit worden gegeven aan probleemoplossing:
Smeerstatus: gebruik een vetkwantitatieve detector om het smeermiddelgehalte te meten. Wanneer de NLGI -consistentiewaarde van de standaard met 15%afwijkt, is de relubricering vereist
Intrusie van vreemde stoffen: gebruik een endoscoop om de kooijspleet te observeren en gebruik olie -ijzerspectrumanalyse om de metalen deeltjesconcentratie te detecteren (> 200 ppm vereist onmiddellijke afsluiting)
Installatiefout: gebruik een laser -uitlijningsinstrument om de flensuiteinde -uitlooprun -out te meten en de toegestane tolerantie moet minder zijn dan 0,05 mm/100 mm
2. Progressieve probleemoplossing van abnormale temperatuurstijging
Wanneer de oppervlaktetemperatuur van de lagerstoel de omgevingstemperatuur met 40 ℃ overschrijdt (of de absolute waarde is> 80 ℃):
Diagnose van overdagende diagnose: controleer of het uitlaatgat van de afdichtingring is geblokkeerd en meet de hoeveelheid vetvulling (aanbevolen om 30-50% van de vrije ruimte te zijn)
Abnormale klaringverificatie: meet de axiale klaring met een voelermeter en vergelijk deze met SKF C0/C3 standaard klaringstabel
Laadoverbelastingsanalyse: gebruik dynamische koppelsensor om de werkelijke belasting te controleren en te vergelijken met de dynamische belasting van de lager (20% veiligheidsmarge is vereist)
Iii. Intelligente analyse van trillingssignaal
Gebruik vibratiespectrumanalysator (aanbevolen bemonsteringsfrequentie ≥20 kHz) om te controleren:
Karakteristieke frequentie -identificatie
Frequentie van kooisfout: 0,38 × rpm x (1-D/D × COSa)
Frequentie van raceway -schade: 0,4 × rpm x (z ± 1)
Kurtosis -indexmonitoring: wanneer Kurtosis -waarde> 5, het duidt op vroege oppervlaktepeeling
Envelope Demodulation Analyse: Capture Impact-signalen in de hoogfrequente band van 200-2000Hz
IV. Chemische diagnose van smeerfalen
Regelmatige bemonstering en testen van smeermiddelprestatieparameters:
Zuurwaarde Wijziging: Wanneer de TAN -waarde toeneemt> 0,5 mg KOH/G, moet het vet worden vervangen
Watergehalte: gedetecteerd door Karl Fischer -methode, gecontroleerd <0,03%
Oxidatiestabiliteit: Roterende zuurstofbomtesttijd <100 minuten duidt op additieve falen
V. Systematisch diagnostisch proces (volgens de ISO 13373-1-standaard):
Voorlopige inspectie: Visuele afdichtingintegriteit → Handmatige rotatietest → Basistrillingsdetectie
Stapsgewijze eliminatie: temperatuurveldmapping → akoestische emissiedetectie → dynamische weerstandsmeting (diagnose van elektrische corrosie)
Gegevensverificatie: Stel een database van de levenscyclus in en vergelijk historische bedrijfsparametercurves
Door dit diagnostische systeem te implementeren, kan de nauwkeurigheid van flenslagerfoutidentificatie worden verhoogd tot meer dan 92% (gebaseerd op de veldgegevens van ABB). Het wordt aanbevolen om bedrijven een casusbibliotheek op te richten die 200 foutkenmerken bevat, het conditiemonitoringsysteem combineert om voorspellend onderhoud te bereiken en ongeplande downtime -verliezen met meer dan 60%te verminderen. De verbetering van de betrouwbaarheid van apparatuur is nooit toevallig, maar komt van de precieze controle van de details van elke lageroperatie.